Nach dem Umzug in eine größere, heizbare, hochwassersichere Werkstatt geht die Fertigstellung der ULs  wieder  zügiger voran.

	Die neue Werkstatt
	Negativform der Cowling (linke Hälfte)
	Höhen- und Seitenleitwerk
	Fertige Flächen mit Steuergestänge
	Rumpfrücken aus GFK

Es wurde der Rahmen für Cockpithaube aus 15er Alu-Vierkantrohr aus dem Baumarkt gefertigt. Dazu mußten wir eigens eine verstellbare 3-Rollen Biegevorrichtung anfertigen, denn das Alurohr läßt sich sonst auf keinen Fall knickfrei in die nötigen engen Radien zwingen. (Wir verleihen diese Vorrichtung gern an andere Selbstbauer). Die Eckverbindungen sind von innen mit 2 mal 3mm Aluwinkel verklebt und das Ganze außen mit einem GFK-Schlauch überzogen um später optimalen Halt für die Verglasung zu finden und um zusätzliche Stabilität zu erzielen. (Überschlag!!!)
Die Aufnahme für das Rettungssystem (Softpack) wurde im Rumpf aus Schwerpunktgründen soweit wie irgend möglich nach hinten verlegt. Dazu mußte eine obere Rumpfdiagonale herausgesägt werden,aber die Steifigkeit wurde durch das Einkleben des Fallschirmbehälters mehr als wiederhergestellt. 

Da wir scheinbar etwas größer sind als durchschnittliche Franzosen, mußten wir die Cockpithöhe um ca. 10 cm vergrößern; mit weitreichenden Folgen: Die Konstruktion des vorderen Rumpfbogens, an den die Kabinenhaube anschließt, war sowieso schon marginal und für die vergrößerte Höhe vollends untauglich. Da wir unsere Köpfe hoch zu tragen pflegen und sie auch im Falle eines Überschlags nicht zwischen den Schulterblättern haben möchten entschlossen wir uns trotz des Gewichtszuwachses einen ziemlich massiven Überrollbügel aus Kiefernleisten zu laminieren und ein zu passen. Sicherheit muß schließlich vor Allem rangieren.

Beim Drop-Test am 20.12.03 sind die Befestigungsbohrungen im Holz für das Fahrwerk etwas elongiert. Wir haben sie daraufhin mit einem -wegen der beschränkten Platzverhältnisse- eigens angefertigten speziellen Pilotbohrer auf 10mm aufgebohrt und mit Alu-Röhrchen ausgebüchst. (Auch hier scheint der Konstrukteur etwas zu optimistisch gewesen zu sein. Inzwischen hat Herr d´Otreppe alles nochmal nachgerechnet und verschiedene Verbesserungen vorgeschlagen: http://constructionp130ul.free.fr)
Nachdem das Fahrwerk dazu ausgebaut war, haben wir auch gleich die Fahrwerksbeine hinten zur Aufnahme der Halter für die Bremsleitungen angebohrt.

Beim Hochwasser 2002, das über 2 Meter hoch in unserer Halle stand, wurde u.a. das UL von seiner Hebebühne gespült und kippte ins Wasser. Die Löcher die dabei und beim nachfolgenden Eiltransport in die Tragflächen gestoßen wurden sind inzwischen sachgerecht repariert und da wir gerade bei Sperrholzarbeiten waren, wurden die zur Kabinenbelüftung vorgesehenen Lufteinläufe als NACA-Einläufe in Holz angefertigt. Bei dem vorgesehenen Geschwindigkeitsbereich wird das wohl keine merkliche Widerstandsverringerung bringen, und in den schallnahen Bereich wollen wir möglichst nicht vorstoßen, aber: Es sieht halt gut aus! Nebenbei, es macht kaum mehr Arbeit als die häßlichen Löcher, die der Bauplan vorsieht.

Inzwischen wurde ganz im Heck ein Sperrholzkasten für eine Batterie eingeharzt und der Haubenrahmen für die Cockpithaube ist aus Alu-Vierkantrohr vom Baumarkt zusammengeleimt.

Hier gibt es eine Zusammenfassung von 2003 mit dem Highlight Belastungstest.

Aufgrund von Schwierigkeiten mit dem Schwerpunkt hat sich unser UL-Projekt leider etwas verzögert.

An dieser Stelle möchten wir unsrem Baubetreuer Herrn Franz Friedl danken, der mit viel Engagement mit uns dieses Problem angegangen hat. Der aktuelle Stand ist folgendes: Auch nach mehrmaligem wiegen und seitenlangem Rechnen istder Schwerpunkt im schlechtesten Belastungsfall 4 cm außerhalb des zulässigen Bereiches. Da wir schon alles Gewicht (Batterie, Rettungssystem) nach hinten geschoben haben müssen wir die Flächen etwas nach vorne verschieben und zur Not auch noch Gewicht im Heck mitführen.

Alle Querruder sind mittlerweile eingebaut. Der Verstellmechanismus der Landeklappen macht auch schon Fortschritte. Die Form für unsere Motorhaube (Cowling) ist mit viel Augenmaß aus einem speziellen Gips über dem eingebauten Motor geformt worden.

Dir restlichen Flächen werden an den Rumpf angepasst. Die Vorrichtung für die Landeklappenverstellung wird vorbereitet. Die Ölbehälter für die Motoren müssen modifiziert werden, damit sie in den Motorträger passen.

Die beiden Motorträger werden zum Korrosionsschutz im Tauchverfahren mit einer Lackschicht versehen. Die Brandschotts werden angepasst. Die beiden anderen Flächen werden für die Montage am Rumpf fertiggestellt.