Es wurde der Rahmen für Cockpithaube aus 15er Alu-Vierkantrohr aus dem Baumarkt gefertigt. Dazu mußten wir eigens eine verstellbare 3-Rollen Biegevorrichtung anfertigen, denn das Alurohr läßt sich sonst auf keinen Fall knickfrei in die nötigen engen Radien zwingen. (Wir verleihen diese Vorrichtung gern an andere Selbstbauer). Die Eckverbindungen sind von innen mit 2 mal 3mm Aluwinkel verklebt und das Ganze außen mit einem GFK-Schlauch überzogen um später optimalen Halt für die Verglasung zu finden und um zusätzliche Stabilität zu erzielen. (Überschlag!!!)
Die Aufnahme für das Rettungssystem (Softpack) wurde im Rumpf aus Schwerpunktgründen soweit wie irgend möglich nach hinten verlegt. Dazu mußte eine obere Rumpfdiagonale herausgesägt werden,aber die Steifigkeit wurde durch das Einkleben des Fallschirmbehälters mehr als wiederhergestellt. 

Da wir scheinbar etwas größer sind als durchschnittliche Franzosen, mußten wir die Cockpithöhe um ca. 10 cm vergrößern; mit weitreichenden Folgen: Die Konstruktion des vorderen Rumpfbogens, an den die Kabinenhaube anschließt, war sowieso schon marginal und für die vergrößerte Höhe vollends untauglich. Da wir unsere Köpfe hoch zu tragen pflegen und sie auch im Falle eines Überschlags nicht zwischen den Schulterblättern haben möchten entschlossen wir uns trotz des Gewichtszuwachses einen ziemlich massiven Überrollbügel aus Kiefernleisten zu laminieren und ein zu passen. Sicherheit muß schließlich vor Allem rangieren.

Beim Drop-Test am 20.12.03 sind die Befestigungsbohrungen im Holz für das Fahrwerk etwas elongiert. Wir haben sie daraufhin mit einem -wegen der beschränkten Platzverhältnisse- eigens angefertigten speziellen Pilotbohrer auf 10mm aufgebohrt und mit Alu-Röhrchen ausgebüchst. (Auch hier scheint der Konstrukteur etwas zu optimistisch gewesen zu sein. Inzwischen hat Herr d´Otreppe alles nochmal nachgerechnet und verschiedene Verbesserungen vorgeschlagen: http://constructionp130ul.free.fr)
Nachdem das Fahrwerk dazu ausgebaut war, haben wir auch gleich die Fahrwerksbeine hinten zur Aufnahme der Halter für die Bremsleitungen angebohrt.

Beim Hochwasser 2002, das über 2 Meter hoch in unserer Halle stand, wurde u.a. das UL von seiner Hebebühne gespült und kippte ins Wasser. Die Löcher die dabei und beim nachfolgenden Eiltransport in die Tragflächen gestoßen wurden sind inzwischen sachgerecht repariert und da wir gerade bei Sperrholzarbeiten waren, wurden die zur Kabinenbelüftung vorgesehenen Lufteinläufe als NACA-Einläufe in Holz angefertigt. Bei dem vorgesehenen Geschwindigkeitsbereich wird das wohl keine merkliche Widerstandsverringerung bringen, und in den schallnahen Bereich wollen wir möglichst nicht vorstoßen, aber: Es sieht halt gut aus! Nebenbei, es macht kaum mehr Arbeit als die häßlichen Löcher, die der Bauplan vorsieht.